砂轮粒度和硬度的选择标准是什么？

砂轮粒度和硬度的选择需要综合考虑工件材料、加工要求、加工方式等多种因素，以下是具体的选择标准：

砂轮粒度的选择标准

• 工件材料

• 对于硬度较高的材料，如淬火钢、硬质合金等，应选择较细的粒度。因为细粒度的砂轮磨粒多，切削刃锋利，能够在磨削硬材料时，以较小的切削力逐步去除材料，避免磨粒过快磨损和工件表面烧伤，保证加工精度和表面质量。

• 对于硬度较低的材料，如铜、铝等有色金属及其合金，可选择较粗的粒度。粗粒度砂轮的磨粒大，容屑空间大，不易堵塞，能有效提高磨削效率，同时避免因砂轮过于锋利而使软材料表面产生过度切削和撕裂现象。

• 加工要求

• 当需要获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度值时，如精密磨削、超精磨削，应选用细粒度砂轮。细粒度砂轮能够更精确地控制磨削量，使加工表面更加光滑平整。例如，在光学镜片的磨削加工中，为了达到高精度的表面形状和极低的表面粗糙度，通常会使用粒度极细的砂轮。

• 对于一般的粗加工或对表面粗糙度要求不高的磨削加工，如荒磨、去毛刺等，可采用粗粒度砂轮。粗粒度砂轮磨削效率高，能够快速去除大量材料，提高加工效率。

• 加工方式

• 在平面磨削中，由于砂轮与工件的接触面积较大，为了避免磨削力过大和热量集中，一般会选择中等或较细粒度的砂轮，以保证磨削过程的稳定性和加工质量。

• 在无心磨削中，为了使工件能够稳定地通过磨削区域，通常会根据工件的直径、材料和加工要求选择合适粒度的砂轮。对于小直径工件或高精度要求的无心磨削，常采用细粒度砂轮；而对于大直径工件的粗磨，可选用稍粗粒度的砂轮。

砂轮硬度的选择标准

• 工件材料

• 磨削硬材料时，应选择较软的砂轮。因为硬材料对磨粒的磨损作用大，如果砂轮硬度太高，磨粒不易脱落，会导致砂轮表面的磨粒因磨损而变钝后，不能及时被新的锋利磨粒替换，从而使磨削力增大，磨削温度升高，引起工件表面烧伤和加工精度下降。

• 磨削软材料时，宜选用较硬的砂轮。软材料容易被磨粒切入，若砂轮太软，磨粒容易脱落，会使砂轮的磨损过快，形状保持性差，影响加工精度和表面质量。

• 加工要求

• 对于高精度、低表面粗糙度的磨削加工，需要砂轮具有较好的形状保持性和稳定性，应选择硬度适中或偏硬一些的砂轮。这样可以保证砂轮在磨削过程中，能始终保持精确的形状，从而加工出高精度的工件表面。

• 如果是进行高效率的粗磨加工，为了提高砂轮的自锐性，减少砂轮的修整次数，可选择硬度稍软的砂轮，使磨粒在磨削力作用下更容易脱落，保持砂轮的锋利度，提高磨削效率。

• 砂轮特性

• 不同结合剂的砂轮，其硬度选择也有所不同。例如，陶瓷结合剂砂轮硬度较高，适用于多种材料的磨削，但对于一些特殊材料或加工要求，可能需要选择不同硬度等级的陶瓷砂轮。树脂结合剂砂轮具有较好的弹性和自锐性，通常硬度相对较低，适用于一些对表面质量要求较高的磨削加工。

• 砂轮的组织也会影响硬度的选择。紧密组织的砂轮，磨粒分布密集，硬度相对较高，适用于精磨和成形磨削；疏松组织的砂轮，磨粒之间的间隙大，硬度相对较低，有利于排屑和散热，适用于磨削韧性材料或容易堵塞砂轮的材料。